去毛刺一直是零件制造商的“心腹之患”，在金属加工过程中无处不在。毛刺类型主要有飞边、尖角、细丝、飞溅、突出、粉末等不符合产品设在工业制造领域，有很多零件需要在焊接、铸造、成型或加工后进行后处理，包括打磨、抛光及去毛刺。例如首饰工艺品；汽车行业的发动机缸体、缸盖、汽车轮毂以及各精密金属部件；一般行业的卫浴五金；硬质塑料、塑胶自动车床零件；航空与能源行业的发动机叶片，涡轮叶片；3C行业的笔记本电脑、平板电脑、手机的外壳和内部元件；半导体硅片晶圆等。

计要求的金属残余，常见在钻孔、车削、铣削、切割、研磨、抛光等工序中。毛刺对工件的表面质量和机械性能有重要影响，以下是毛刺存在会导致的一些问题：

1、安全系数降低，锋利的金属边缘会为操作员带来安全影响；

2、操作过程中压力增加，会导致工件抗断裂，缩短疲劳寿命；

3、易受腐蚀，与材料厚度的差异有关；

4、尖角容易集中电荷，从而增加了静电释放的风险；

5、运动部件中的毛刺会增加不必要的摩擦和热量；

6、进行粉末涂料或电镀等精加工过程时会产生干扰；

7、由于毛刺碎屑的污染以及界面周边的磨损，会影响后期精加工过程中加工剂/抛光液工作质量。

一般情况下， 可将去毛刺与表面精加工方法按照柔性等级分为四大类，其中超精密去毛刺/研磨抛光方法与传统的金属表面处理方法有本质的区别。

1. 粗级：一般为人工去毛刺的硬接触类，普遍有切削、磨削、锉刀及刮刀加工等。

2. 普通级：一般为研磨去毛刺设备的柔软接触类，有砂带磨、研磨、弹性砂轮磨削及抛光等。

3. 精密级：属于半自动化和工业机器人的柔性-精密类，有冲洗加工、电化学加工、电解磨削、滚动加工、工业机器人打磨抛光等。

4. 超精密级：属于自动化、智能化的超精密类，有磨粒流去毛刺、磁力研磨去毛刺、电解去毛刺、热能去毛刺、密镭强力超声波去毛刺；超声波研磨抛光、离子束抛光、化学机械抛光（CMP）、 液面研磨抛光、水合研磨抛光等。 这类超精密的去毛刺/抛光技术可使零部件表面获得足够精确的加工精度。

我们综合全面考虑选择去毛刺和金属表面精加工技术时，既要保证质量、兼顾成本、环保高效，又要把控零件材料属性、结构形状、尺寸大小和精密程度，尤其要注意表面粗糙度、尺寸公差、变形以及残余应力等变化。

传统的金属表面处理方法广泛应用于基础工业制造。随着工业化和自动化程度的提高，在汽车工业、航空航天、半导体、仪器仪表等应用领域中，对机械零件制造精度要求和机构设计的微型化需求越来越高，这对去毛刺和表面精加工技术更加趋向于精密级和超精密等级，且更加智能化和自动化，提升了产品质量，提高了生产效率。

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